鋼鐵生產余熱余能利用各有妙招
對于鋼鐵企業而言，能源成本幾乎占到總成本的1/3，要推進節能減排，實現余熱余能的高效利用，增強企業的核心競爭實力，須在能源管理上做文章，這已經成為鋼鐵業界的共識。
　　為提高鋼鐵企業能源利用效率，引導其技術改造和投資方向，積極推廣余熱余能利用新技術、新裝備，為裝備上下游企業搭建交流的平臺，國內鋼鐵余熱余能利用研討會于7月在唐鋼召開，來自唐鋼、首鋼京唐公司、邯鋼、安鋼等眾多鋼鐵企業的代表，就其近年來在余熱余能利用方面取得的經驗進行了交流。
　　唐鋼：二次能源高利用率促工序能耗降低
　　據河北鋼鐵集團唐鋼常務副總經理王蘭玉介紹，“十一五”期間，唐鋼綜合能耗降低了53.5kgce/t，累計節能量達69.47萬噸標準煤，共減排二氧化碳180萬噸。隨著副產煤氣綜合利用工作的不斷深入，唐鋼還實現了焦爐煤氣零放散，高爐煤氣放散率由2005年的6.62%降至2010年的0.53%，轉爐煤氣回收量由2005年的83.34m3/t提高到2010年的115.8m3/t。
　　唐鋼二次能源利用水平逐年提高，在滿足主體工藝需求的同時，他們還積極利用富余煤氣、蒸汽發電，自發電量由2005年的7.59億千瓦時提高到2010年的22.4億千瓦時;噸鋼耗電量由2005年的411.13千瓦時提高到2010年的465.5千瓦時(主要是由于增加了冷軋生產線);噸鋼自發電量由2005年87.14千瓦時提高到2010年的262.06千瓦時，自發電比例由2005年的21.2%提高到2010年的56.3%，2011年噸鋼發電量達到了300千瓦時以上。隨著二次能源利用效率的提高，唐鋼主體工序能耗指標明顯改善，焦化工序能耗由129.37kgce/t降至94.49kgce/t，燒結工序能耗由54.8kgce/t降至51.12kgce/t，煉鐵工序能耗由443.68kgce/t降至369.26kgce/t，煉鋼工序能耗由-4.42kgce/t降至-15.01kgce/t。2000年開始，唐鋼實施加熱爐蓄熱式改造，2004年軋鋼加熱爐全部燃用副產煤氣，不再消耗燃油，使軋鋼工序能耗逐年降低，由2005年的49.12kgce/t降至2010年的37.68kgce/t。
　　唐鋼有6座5.5m焦爐，年產焦炭270萬噸，回收焦爐煤氣9.27億立方米供焦爐加熱、市區民用以及加熱爐、鍋爐使用，實現了零放散;配備了2套干熄焦系統，處理能力分別為150t/h和180t/h，產生的蒸汽除滿足化產工藝需求外，可供2臺15MW發電機組發電，年發電量達1.8億千瓦時。唐鋼煉鐵廠北區有4臺燒結機，年產燒結礦900萬噸，配備25MW發電機組，噸礦發電量20kwh;南區有320m2燒結機1臺，年產燒結礦400萬噸，配備15MW發電機組，噸礦發電量18kwh。唐鋼4座高爐年產量900萬噸，高爐煤氣全部回收利用，年回收高爐煤氣152億立方米，除滿足煉鐵工序自用外，還可供加熱爐和鍋爐使用，實現了加熱爐和鍋爐全燃煤氣，高爐煤氣放散率為0.5%以下。同時，這4座高爐全部配備了高爐煤氣余壓發電裝置(TRT)，總裝機容量64MW;北區高爐采用濕法除塵，噸鐵TRT發電量38千瓦時，南區高爐采用干法除塵，噸鐵TRT發電量45千瓦時。唐鋼3座150t轉爐、4座55t轉爐年產量為900萬噸，全部采用濕法(OG法)回收轉爐煤氣，年回收量9.91億立方米，噸鋼轉爐煤氣回收量達到120m3的國內先進水平，回收的轉爐煤氣供煉鋼烤包、加熱爐和鍋爐使用;余熱蒸汽則采用低溫余熱發電技術，回收利用轉爐余熱蒸汽的低溫余熱發電機組，裝機容量15MW，噸鋼余熱蒸汽回收量90kg，噸鋼發電量達10千瓦時以上。唐鋼軋鋼系統9座軋鋼加熱爐采用鋼坯熱裝熱送技術，鋼坯熱裝溫度達到800℃的熱裝率達80%以上，有效降低了加熱爐燃料消耗和鋼坯燒損;熱板1700毫米和一棒生產線加熱爐采用汽化冷卻技術，回收余熱蒸汽送入內部低壓蒸汽管網，滿足了生產、生活用汽;全部采用了蓄熱式燃燒技術，其蓄熱式煙氣余熱回收裝置可*大限度回收高溫煙氣的顯熱，降低了排煙溫度，較常規加熱爐降低燃料消耗30%以上。唐鋼動力系統有純燃煤氣鍋爐15臺，所產蒸汽除保障北區高爐汽動鼓風外全部用來發電，熱電機組總裝機容量254MW，年發電量18億千瓦時，實現了焦爐煤氣不放散、高爐煤氣放散率低于0.5%、轉爐煤氣回收量120m3/t以上。
　　首鋼京唐：循環經濟理念指導生產
　　據首鋼京唐公司總經理助理李揚介紹，首鋼京唐鋼鐵項目共采用了220項先進技術，其中自主**和集成**技術占2/3，完全按照循環經濟理念設計，以減量化、再利用、資源化為原則，以低消耗、低排放、高效率為特征，對生產過程中的余熱、余壓、余氣、廢水、含鐵物質和固體廢棄物充分循環利用，基本實現零排放，實現了資源和能源的高效利用。
　　首鋼京唐研發了以下余熱余能利用工藝技術。
　　低溫多效熱法海水淡化技術。為回收利用鋼廠低品質的余熱蒸汽，首鋼京唐建成了4套低溫多效熱法海水淡化裝置，具備日產淡水5萬立方米的生產能力，目前運行良好，所產除鹽水電導率穩定在10μs/cm以下，造水比達9.8，各項指標均達到設計要求。該技術采用的雙蒸汽壓縮器工藝以及低壓模式與低低壓模式混合的運行方式為國內**應用，具有以下優點：一是回收低品質余熱蒸汽。該技術實現了煤氣、蒸汽、水三者間的能源轉換利用;可調節冬夏季之間蒸汽和電的供需不平衡狀況，在真空狀態下進行低溫多效蒸發制水，有效避免了設備結垢，實現了設備穩定、高效運行。二是實現了污水零排放。海淡水使用及其與污水勾兌實現回用，可大量減少地表水和水處理藥劑消耗，每年可節省地表水資源1734萬噸，減少工業固體污染物排放3.5萬噸;水系統的水質借助海水淡化耦合得到根本改善，實現了工業污水的零排放。三是副產濃鹽水可利用。海水淡化裝置日產約12萬噸濃鹽水，部分濃鹽水用于300MW熱電機組的煙氣脫硫，實現了海水的梯級利用;濃鹽水可用于社會鹽場制鹽，循環利用，減少鹽場投資，縮短制鹽期;可對濃鹽水進行鹽化工，提取化工產品，將海水資源產業化。
　　300MW熱電煤氣—煤粉混燒發電技術。首鋼京唐生產過程中副產的高爐、轉爐、焦爐煤氣除各工序使用外，利用富裕的煤氣供給2臺300MW熱電機組發電，使煤氣得到了充分利用。以焦氣代替輕質燃油作為鍋爐點火及穩燃用燃料，既實現了煤氣零放散，鍋爐還可100%燃燒煤粉，也可摻燒高爐或轉爐煤氣。
　　“三干”及余能發電技術。首鋼京唐共有2臺36.5MWTRT發電機組、2臺30MWCDQ發電機組、2臺300MW煤氣-煤粉混燒熱電機組，年自發電量可達55億千瓦時，占鋼廠總用電量的94%，余能自供電率達50%。其2套260t/h干熄焦裝置配備2套30MW發電機組，可回收80%以上的紅焦顯熱，扣除本身消耗，每年可回收能源198222噸標準煤;采用高溫高壓自然循環的余熱鍋爐產生9.5MPa、540℃的蒸汽來發電，設計年發電量4.4712億千瓦時、噸焦發電量106kwh。他們自主研發了煤氣全干法低壓脈沖布袋除塵技術，形成了具有自主知識產權的集約型冶金煤氣干法除塵工藝、煤氣溫度控制、多系統耦合數字化控制、布袋與管道系統長壽等11項綜合核心技術，解決了特大型高爐煤氣采用全干法布袋除塵的國際性技術難題，攻克了煤氣溫度控制、管道防腐、裝備制造、自動化控制等諸多技術障礙，取得了高爐煤氣干法除塵大型化的重大技術突破，整體技術水平達到國際**，設備國產化率達到100%。
　　邯鋼：確保余熱余能利用項目同步實施
　　據河北鋼鐵集團邯鋼總經理彭兆豐介紹，邯鋼在實施結構優化、產業升級的同時，同時考慮余熱余能項目的同步實施，截至2010年底，邯鋼總發電裝機容量達到581MW。
　　邯鋼新區年產500萬噸鋼規模的精品板材生產基地建設時，配套建設了2套18MW的TRT發電機組、2套15MW的干熄焦發電機組、1套30MW的燒結余熱發電機組、3套60MW的煤氣鍋爐發電機組，總裝機容量達到276MW。其老區改造過程中，對余熱余能利用也進行了完善和升級，現有49MW燃氣-蒸汽聯合循環(CCPP)發電機組2套、60MW的煤氣鍋爐發電機組2套、6MW的干熄焦發電機組1套、30MW的發電機組1套，老區總裝機容量達305MW。
　　會上，杭州西子聯合工程有限公司、南京凱盛能源公司、杭州哲達科技公司等余熱利用領域的裝備企業分別對其節能新產品、新技術進行了**展示，得到了與會人員的普遍關注。

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